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Studio finalizzato

Per mantenere i suoi standard di produzione elevati e i livelli di qualità che ne hanno decretato il successo e avere la possibilità di eseguire anche le misurazioni più impegnative, spesso impossibili con strumentazione tradizionale, MTV Microtecnica Veronese ha deciso di dotarsi di una tecnologia all’avanguardia: quella della Serie IM-6500 KEYENCE.

Utilizzando il sensore LJ-G di KEYENCE, il produttore di apparecchiature automobilistiche ha automatizzato la sua ispezione delle feritoie di apertura degli airbag sui cruscotti dei veicoli. Ne sono risultati misure stabili e un veloce ritorno sugli investimenti.

M.P.T. di Altavilla Vicentina, in provincia di Vicenza, si è posta fin dalla sua fondazione come partner professionale e affidabile di grandi realtà europee leader in diversi settori manifatturieri.

GlaxoSmithKline conta sulla flessibilità dei sistemi di visione KEYENCE.
La multinazionale desidera continuare ad ispezionare autonomamente i propri prodotti. Ora può automatizzare completamente le sue linee di produzione e, all’interno del processo, ridurre al minimo il rischio di errore umano.

Fondata nel 1976, SPEA è oggi uno dei più importanti produttori di macchine per le industrie elettroniche e dei semiconduttori a livello mondiale. La sede della casa madre è a Volpiano, alle porte di Torino.

Le moto da competizione possono frenare con maggiore sicurezza.
P Service Bergamo ha realizzato una nuova macchina automatizzata che, utilizzando il sensore di misurazione TM KEYENCE, verifica il corretto assemblaggio di un componente fondamentale delle pompe freno.

H2M Technologies, un´azienda francese specializzata nella progettazione e produzione di macchine da imballaggio interno ed esterno per i settori farmaceutico e cosmetico, ha integrato il sistema di visione XG-7000 KEYENCE. I motivi per i quali H2M Technologies ha scelto KEYENCE sono il maggiore potenziale di sviluppo e la stabilità del software offerta dall´XG-7000.

Il sistema di visione Serie XG di KEYENCE offre la soluzione a problemi di qualità che hanno a lungo afflitto il complesso processo di ispezione di qualità dei rasoi.

In una nuova linea automatizzata, Sinteco utilizza il misuratore di profili LJV KEYENCE per verificare l’altezza dei pin con una cadenza di una misura al secondo.

Gemalto ha migliorato la sua produttività utilizzando il sistema di visione CV-5000 KEYENCE per ispezionare gli strati protettivi di resina trasparente sui suoi micromoduli smart-card, interrompendo rapidamente la produzione nel caso di rilevamento di un difetto.

Nutrition & Santé è il leader europeo nella produzione di alimenti organici e salutistici. I biscotti escono dalle sue linee di produzione a gruppi di 4 o 5 unità che sono quindi avvolti in confezioni e inseriti nei loro imballi di cartone ad alta velocità.

Particolari perfetti per prodotti finiti di elevata qualità.
Dal 1950, Mi-Me è specializzata nella produzione di particolari tranciati di precisione: contatti elettrosaldati, pezzi assemblati, costampati, ecc. esportati nei principali mercati di tutto il mondo.

Marcatura Datamatrix di componenti meccanici per il settore auto motive. Nella linea di assemblaggio automatizzato realizzata da ABL Automazione era richiesto un sistema di marcatura caratterizzato da versatilità e potenza elevata. La risposta è stata trovata nelle Serie MD-V e MD-F KEYENCE.

Il problema:Il caricatore automatizzato di vassoi talvolta carica erroneamente un vassoio sul nastro trasportatore. Questo vassoio erroneamente caricato finisce per mandare in tilt la linea di produzione creando tempi di fermo, danni alle macchine e un potenziale pericolo per gli operatori....

Il problema:Per non perdere la concentrazione, gli operatori si scambiano le mansioni. Tuttavia, alcuni componenti non vengono sempre posizionati nei gruppi. Ciò può causare diversi scenari. Innanzitutto, il gruppo può danneggiare i pezzi all'interno delle apparecchiature automatizzate....

Il problema:Le misurazioni venivano effettuate con strumenti manuali, strumenti basati su contatto o altri metodi indiretti meno accurati. Non avendo sviluppato un sistema standard, gli operai dell'impianto non erano in grado di prendere misurazioni affidabili.

Il problema:Ogni provetta medica deve contenere un campione di sangue nell'apposito alloggiamento. Quello che potrebbe succedere, è che la provetta venga caricata vuota o con più di un campione di sangue al suo interno. Tutti i campioni vengono, poi, spinti all'interno di un tubo mediante aria forzata.

Il problema: E’ stato stabilito che vi erano due principali problemi riguardanti il metodo di misurazione utilizzato.
- Innanzitutto, le misurazioni manuali erano molto incongruenti. Il materiale misurato non era rigido, pertanto le misurazioni variavano in funzione della forza applicata al micrometro dagli operatori.
- In secondo luogo, i problemi che durante il processo causavano le variazioni di spessore si verificano molto velocemente, e il metodo di “verifica spot” utilizzato spesso individuava il problema quando ormai era troppo tardi. Sono stati così prodotti materiali non conformi alle specifiche e destinati a diventare scarti per un valore di migliaia di dollari.

Il problema:Durante l'assemblaggio, se il diaframma non è alloggiato nel punto giusto, le due metà non si chiuderanno adeguatamente e creeranno così un prodotto difettoso. Una metà dal diametro minore si inserisce nella metà più grande con la guarnizione che funge da ammortizzatore tra le due. Durante il posizionamento un diaframma può venire "punto", creando strappi e/o non consentendo la chiusura ermetica necessaria per la parte.

Il problema:I terminali autonomi sono dotati di pannelli touch-screen che fungono da interfaccia tra il cliente e l'apparecchiatura.
Gli occorreva un modo per allertare il chiosco quando un cliente si avvicinava all'apparecchio. Ciò avrebbe consentito all'apparecchio di spegnersi durante i periodi di inattività. Questo spegnimento avrebbe comportato parecchi risparmi nel corso della vita dell'apparecchio.

Il problema:Il cliente non ha potuto interrompere la linea per via del processo di sinterizzazione o del tempo necessario per riparare il forno. A causa dell'intervallo di tempo tra le misurazioni, talvolta è stato necessario scartare un prodotto buono insieme a quelli difettosi, costando tempo di produzione e denaro. I calibri avrebbero potuto danneggiare il prodotto e le letture non erano uniformi da un turno all'altro.

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