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          Riadattarsi per prosperare

          La flessibilità e la lungimiranza ha consentito a V-Shapes di convertire in tempo zero una crisi globale in un’opportunità, riadattando le proprie macchine automatiche al packaging di liquido igienizzante con sensori di flusso KEYENCE FD-X.

          L'ingresso di V-Shapes. La macchina confezionatrice automatica Modello Alpha, dove sono stati collocati i sensori di flusso KEYENCE.

          V-Shapes è un’azienda bolognese specializzata nella realizzazione di soluzioni innovative di packaging per il settore cosmetico, alimentare, chimico e medicale. La startup nasce nel 2018, combinando l’esperienza maturata in oltre 40 anni di attività del suo fondatore, Antonio Burattini, ad un’idea brillante: quella di realizzare bustine monodose che si possano aprire con una sola mano. Da allora, l’azienda ha continuato a offrire ai propri clienti soluzioni e prodotti di nicchia, che permettano loro di differenziarsi anche nel sampling. Per fare ciò, è necessario avere un approccio estremamente flessibile per adattarsi al meglio alle richieste sempre più variegate, anche contemplando la possibilità di integrazione con altri fornitori.

          La natura multiforme delle macchine confezionatrici automatiche di V-Shapes rende necessario implementare dispositivi anch’essi versatili ed adattabili a diverse circostanze e condizioni.

          Dalla semplificazione del lavoro quotidiano...

          “Avevamo la necessità di monitorare il flusso di liquido su una linea completa di macchine che può essere impiegata in diversi settori, dal cosmetico all'alimentare” spiega Nicolas Pinna, Automation Engineer di V-Shapes. “Il liquido che transita può essere molto diverso in base al tipo di prodotto, ad esempio polare (a base d’acqua) o apolare (a base d’olio)”. Per gestire i diversi flussi, in passato V-Shapes non poteva far altro che impostare la velocità delle pompe come valore assoluto, dopo di che era necessaria la presenza di un operatore fisico che pesasse a campione il risultato del riempimento. Con l’obiettivo di semplificare la vita dei propri lavoratori e minimizzare gli scarti, l’integratore ha sondato una serie di soluzioni.

          “Sono rimasto subito colpito dall'efficacia qualitativa dal sensore di flusso di KEYENCE” spiega Pinna. “In particolare, abbiamo riscontrato molteplici vantaggi pratici in termini di integrazione e compatibilità con diversi tipi di fluido. Il sensore si aggancia ‘ad abbraccio’ al tubo esterno, non entrando mai a contatto con il liquido che contiene, quindi non è necessario certificarlo per il contatto alimentare”. L’integratore, oltretutto, si dichiara soddisfatto della comodità di dover cambiare solo l’adattatore per il tubo (“peraltro poco costoso”) in base alle circostanze, senza ulteriori modifiche hardware, indipendentemente dalla portata.

          Il macchinario è stato, quindi, dotato di 6 sensori FD-X in batteria con l’utilizzo del protocollo di comunicazione profinet, che consente di modificare solo pochi parametri per avere misure accuratissime, alleggerendo di molto il carico di lavoro complessivo.

          La serie di sensori FD-X installati. / Vista dall'alto dei sensori di flusso. / Monitoraggio del livello di liquido che scorre nei tubi.

          Alla pronta gestione della crisi

          Queste premesse hanno portato l’azienda alla scelta del sensore di flusso KEYENCE da applicare ad una vasta gamma di macchine confezionatrici, ma l’acquisto si è rivelato essere di importanza cruciale all’esplodere della pandemia COVID-19, che ha costretto molte aziende a riconvertire la propria produzione per supportare il Paese.Grazie anche all’implementazione del sensore FD-X, in grado di rilevare anche fluidi ad alta viscosità, V-Shapes è stata, infatti, tra le aziende che più rapidamente è riuscita ad adattarsi alla crisi e offrire il suo importante contributo nella realizzazione di macchinari di confezionamento di soluzione igienizzante, di fatto potenziando la propria attività.

          La lungimiranza e la versatilità di V-Shapes nell’adozione di una nuova tecnologia ‘ad abbraccio’ sulle proprie macchine confezionatrici ha permesso, quindi, sia di conseguire il risultato sperato in termini di semplificazione e risparmio, riducendo del 15-20% lo scarto di avviamento in fase di dosaggio del prodotto (circa 100 ml), sia di rispondere prontamente alle nuove sfide poste da una modifica totale ed imprevedibile del mercato di riferimento.

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