Taglio al laser

Spiegazione dell'applicazione

I metodi tradizionali per tagliare il rivestimento di un filo elettrico comportano il taglio a contatto con una lama. Questi metodi sono difficili da regolare e vi è il rischio di danneggiare i fili interni. Inoltre, per mantenere il filo della lama di taglio è necessario sostituirla periodicamente, cosa che aumenta i costi di gestione.
Dato che i laser CO₂ non sono assorbiti dal metallo (ma vengono invece riflessi), non vi sono rischi di tagliare accidentalmente i fili interni. La capacità di tagliare in modo affidabile solo la pellicola esterna significa meno target difettosi e una qualità migliore.

Quando si lavora un cavo coassiale, il rivestimento viene tagliato utilizzando un laser CO₂ che non viene assorbito dal metallo, mentre il metallo del conduttore interno e di quello esterno a maglia viene tagliato con un laser YVO₄ particolarmente idoneo. Ciò consente una lavorazione simultanea sfruttando le varie caratteristiche di ciascun laser.

Inoltre, l'utilizzo di una superficie a specchio come un materiale SUS consente di riflettere la luce laser per tagliare contemporaneamente entrambi i lati del filo elettrico. Le lavorazioni dei due lati possono così essere ultimate in un'unica fase, riducendo drasticamente i tempi di produzione e migliorando l'efficienza della produzione.

Spiegazione dell'applicazione

Uno dei migliori esempi di taglio superficiale è la foratura realizzata su buste e altri prodotti per facilitare lo strappo a mano. I metodi tradizionali prevedono l'uso di una lama per praticare tagli superficiali, ma questo presenta vari problemi, come difficoltà di regolazione e tempo richiesto per cambiare le impostazioni tra un tipo di prodotto e l'altro. Questo metodo richiede anche la sostituzione periodica della lama, con conseguente aumento dei costi di gestione, senza contare che esiste sempre il rischio che la lama si rompa nella busta.

Vantaggi della lavorazione laser

La mancanza di componenti di consumo aiuta a ridurre i costi e a migliorare la produttività.

Con la lavorazione laser senza contatto si possono ridurre drasticamente i costi di gestione grazie all'eliminazione della manutenzione e della sostituzione delle parti usurate richiesta con i metodi tradizionali. Inoltre, poiché le parti non si consumano e non incidono negativamente sulla qualità della lavorazione, è possibile garantire una lavorazione stabile e migliorare la produttività.

Supporto per diverse dimensioni del prodotto e forme 3D

L'uso di un marcatore laser 3D consente di impostare la distanza focale su un qualsiasi valore fino a 42 mm. Si elimina così la necessità della messa a fuoco utilizzando l'attrezzatura di sollevamento per la testina di marcatura o maschere di ricezione per ogni tipo di target. Questo contribuisce notevolmente non solo alla riduzione dei costi di installazione, ma anche del tempo speso per i cambi.